JE. Caractéristiques des matériaux de base : sélectionnez la bonne qualité d'acier inoxydable en fonction de vos besoins
Les exigences en matière de résistance à la corrosion de l’acier inoxydable varient considérablement selon les différentes applications, alors donnez la priorité à la nuance appropriée :
1. Applications chimiques/corrosion sévère : Choisissez du molybdène-contenant de l'acier inoxydable 316L avec une teneur en chrome supérieure ou égale à 16 %, en nickel supérieure ou égale à 10 % et en molybdène supérieure ou égale à 2 %. Cette qualité résiste aux milieux hautement corrosifs comme l'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique, empêchant ainsi les piqûres et la corrosion intergranulaire. Évitez l'acier inoxydable 304, car il ne contient pas de molybdène et a généralement une durée de vie inférieure à un an dans des environnements très corrosifs.
2. Applications côtières/brouillard salin élevé: Préférez l'inox 316 (teneur en molybdène 1,8%-2,5%) ou l'inox 304L (bas carbone, teneur en carbone inférieure ou égale à 0,03%). 316 résiste aux embruns salins, tandis que le 304L réduit les risques de corrosion intergranulaire après soudage. Évitez l'acier inoxydable 304 ordinaire, car il est sujet à la rouille superficielle après une exposition prolongée au brouillard salin.
3.Pour les environnements intérieurs/secs ordinaires: L'inox 304 suffit. Son alliage chrome-nickel répond aux exigences de résistance à la corrosion de l'air quotidien et des environnements poussiéreux, offre une rentabilité-plus élevée que la série 316 et offre une excellente aptitude au traitement, ce qui le rend adapté aux formes complexes (telles que les coudes et les tés).
II. Paramètres techniques clés : garantir la sécurité et la compatibilité structurelles
1. Paramètres de résistance à la corrosion:
Rugosité de surface : doit être inférieure ou égale à Ra1,6 μm (polie) pour réduire l'adhérence de la poussière et de l'humidité et minimiser le risque de corrosion localisée.
Épaisseur du film de passivation : après le traitement de passivation, le film de passivation de surface (Cr₂O₃) doit avoir une épaisseur supérieure ou égale à 8 μm. Cela peut être testé avec une jauge d’épaisseur à courants de Foucault. Un film trop fin peut accélérer l'oxydation.
2. Paramètres de performances mécaniques :
Limite d'élasticité : supérieure ou égale à 205 MPa (matériau 304/316) pour garantir que le pont ne se déforme pas lors du transport de câbles (par exemple, câbles 5-8 6 mm² par mètre) ;
Résistance à la traction : supérieure ou égale à 520 MPa pour éviter les fractures structurelles dues au levage et à l'étirement lors de l'installation ;
Épaisseur de la plaque : sélectionnez en fonction de la longueur de la portée : 1,0 mm pour les portées inférieures à 1,5 mètre, 1,2 mm pour les portées de 2-3 mètres et 1,5 mm pour les portées supérieures à 3 mètres afin d'éviter l'affaissement sous des charges à long terme.
3. Paramètres d'adéquation :
Largeur/hauteur de l'auge : doit être 15 à 20 % plus grande que le diamètre total des câbles à poser. Par exemple, pour un faisceau de câbles d'un diamètre total de 80 mm, sélectionnez un pont de 100 mm de large sur 50 mm de haut pour permettre la dissipation thermique.
Méthode de connexion : pour les applications chimiques, les connexions par boulons (avec des joints résistants à la corrosion-) sont recommandées plutôt que par soudage (ce qui peut créer des faiblesses de corrosion). Pour les applications générales, des connexions encliquetables-sont disponibles pour une efficacité d'installation améliorée.